O que é Lean e como implementá-lo em sua empresa rumo à Indústria 4.0

Deseja ter mais lucro, sem precisar investir em equipamentos, software ou equipe?

Este artigo é para você.

Ou se você deseja reduzir os erros no processo de venda e de produção, ganhar mais tempo e fazer um pós-venda de qualidade, aqui você vai encontrar uma estratégia perfeita para isso.

Além disso, se você quer planejar de verdade o futuro, aqui está a base da Indústria 4.0. 

Que o mundo empresarial passa por grandes mudanças, não há dúvida. O que nós, empresários, precisamos ter em mente é: 
 

• Estamos prontos para encarar os próximos anos?

• Como podemos olhar para dentro da empresa e fazer melhorias sem necessidade de investimentos?

• De que maneira a nossa venda consegue se conectar ao processo de produção, tendo controle, qualidade e lucro até o pós-venda?

• Há uma forma de reduzir despesas e aumentar a lucratividade sem mudar o produto ou o preço? 

Essas são questões que podem ser respondidas a partir da implementação da Filosofia Lean. 
 

O que é o Sistema Lean? 

Lean Manufactoring é um sistema, também conhecido como Enxuto, que permite às empresas que o praticam:

• Compreender de maneira clara o que é valor para seus clientes, e, atender esta demanda de forma ágil, fazendo mais com o mínimo de recurso;
   

• Responder rapidamente às mudanças nas necessidades do cliente lançando novos produtos no mercado com maior velocidade;
   

• Transformar a cultura interna, levando todos a buscar a perfeição através da melhoria contínua;
   

• Crescer em seu segmento a partir da disponibilização de recursos gerados pela melhoria operacional.

Quanto mais você conhecer o Lean, mais resultado ele nos traz.

Ele faz parte da construção de uma nova cultura na indústria e nos serviços. São itens básicos que, apesar de parecerem simples, são poderosos.

A tecnologia e adequações de novos processos como o Lean é acessível e necessária para manter a empresa no mercado, assim como há novas oportunidades para melhorar a competitividade.

O primeiro estágio do LEAN é arrumar a casa.

Inicie a transformação dentro da sua empresa, buscando a Excelência Operacional.

Em seguida, devemos Estender os processos à Cadeia de Valor, levando a aplicação dos conhecimentos para fora da cadeia produtiva.

Leve o pensamento enxuto para fora de seus domínios, estendendo os resultados por toda a Cadeia de Valor, ou seja, seus fornecedores e distribuidores. 

Por último, utilize o pensamento Lean como Estratégia de Crescimento.

Utilize os recursos disponibilizados para gerar expansão da empresa. Faça isso para desenvolver novos produtos e serviços, para entrar em novos canais ou mercados e para fazer aquisições estratégicas. 

Os benefícios do Lean 

A implantação do Lean proporciona uma série de benefícios para sua organização:
 

• Maior eficiência dos processos;

• Melhor gerenciamento das prioridades;

• Mais visibilidade do negócio;

• Aumento da produtividade;

• Redução do lead time;

• Aumento do moral das pessoas;

• Redução de custos;

• Conhecimento do que é valor para o seu cliente.

Quem já implantou o Lean? 

A primeira das empresas de sucesso na implementação do Lean é a Toyota.

Não poderia ser diferente, pois foram eles que desenvolveram o Sistema Toyota de Produção, chamado de Lean em outras empresas. 

A gigante automobilística talvez tenha sido a primeira grande empresa a adotar essa ideologia enxuta em seus processos de fabricação.

Eles não apenas eliminaram o desperdício, mas também dominaram as técnicas necessárias para minimizar produtos defeituosos que não atendem às necessidades do cliente.

A empresa japonesa estava em busca de um modelo que permitisse eliminar o desperdício e, concomitantemente, o aprimoramento de técnicas para minimizar produtos defeituosos.

O sistema aplicado tinha como mote central: prever com antecedência sobrecarga e inconsistências e eliminar o desperdício.

O desperdício não se refere apenas a materiais, mas também ao tempo do consumidor esperando por um produto ou assistência técnica e até mesmo desperdício de movimento.

Outro ótimo exemplo de implementação do Lean são os fabricantes de máquinas norte-americanos da Caterpillar Production System, que são modelados com base nos elementos do Lean.

Eles reconheceram que o ritmo é um aspecto crítico da integração Lean: se os projetos demoram muito para serem concluídos, eles falham. Com isso, chegou-se a conclusão que os projetos devem ser implementados rapidamente e com longo alcance para serem bem-sucedidos.

A Nike é outro exemplo interessante. O famoso gigante de calçados e roupas também adotou técnicas de fabricação enxuta.

Assim como outras empresas, a Nike viu menos desperdício e maior valor para o cliente, com redução inclusive de preço em alguns produtos.

Demonstrou que a manufatura enxuta reduz em até quinze por cento as más práticas de trabalho em sua fábrica no exterior.

Isso ocorreu principalmente devido ao Lean, valorizando mais o trabalhador do que as práticas trabalhistas anteriores. Deu um valor mais significativo ao funcionário e, por sua vez, um valor maior à empresa como um todo.

Assim como em outros negócios, a Nike conseguiu obter menos desperdício e maior valor para o cliente, além de outros benefícios inesperados.

O Lean reduziu em 15% as práticas de trabalho ruins nas fábricas da empresa localizadas no exterior.

A implantação do sistema valorizou mais o esforço das equipes de trabalho. Essa motivação do time, por sua vez, influenciou positivamente a performance da empresa como um todo.

A metodologia Lean também reforçou a conscientização ambiental da Nike que já trabalhou com ONGs e fabricantes parceiros em projetos de sustentabilidade.

Conhecida por seus processadores de computador, a Intel também pode ser utilizada como exemplo. A empresa adotou as técnicas de manufatura enxuta para fornecer um produto de maior qualidade a um setor que exige zero bugs.

Essa ideologia ajudou a reduzir o tempo para levar um microchip à fábrica de mais de três meses no passado para menos de dez dias.

Com itens tão necessários e técnicos, a Intel rapidamente percebeu que produzir uma quantidade maior e de menor qualidade não era o caminho para melhorar os lucros e aumentar a satisfação do cliente. 

Em vez disso, ao implementar fatores de controle de qualidade e técnicas de redução de resíduos, ambas as partes se beneficiam. Isso é ainda mais verdadeiro no setor de tecnologia, onde os produtos estão mudando e sendo atualizados com tanta frequência.

Rapidez e excelência se tornam cada vez mais necessários com o Lean.

A John Deere também adotou uma abordagem de manufatura enxuta para seus negócios, garantindo sua posição entre as empresas de sucesso na implementação Lean. 

Isso significa que mais oferta pode sair da porta todos os dias e o produto pode ser oferecido ao consumidor por um preço mais baixo.

Esses controles também são usados ​​para monitorar a produção de cada parte de seus produtos, o que significa que eles nunca produzirão mais do que o necessário.

A filosofia de gestão Lean transformou os processos e, principalmente, a mentalidade da equipe de engenharia de fabricação da John Deere, identificando atividades que não agregavam valor e eliminando-as.

Muitos mecanismos de controle de qualidade foram 100% automatizados, o que resultou tanto em mais peças verificadas quanto na percepção de defeitos em um período mais curto.

O resultado foi mais produtos saindo diariamente e oferecidos ao consumidor por um preço menor.

O Lean também foi usado ​​para monitorar a produção de cada parte do processo da empresa. Isso permitiu que ela passasse a produzir e gastar menos daquilo que não era necessário. 
 

O primeiro passo para implementar o Sistema Lean

Para implementar a Filosofia Lean as empresas precisam antes perceber onde estão os distúrbios da lucratividade e da produção. 

Há poucos meses, o Simecs começou a oferecer um diagnóstico para empresas da região, com a intenção de mapear os processos e oferecer soluções para os associados. 

Comprova-se que um processo produtivo enxuto e atualizado pode transformar os resultados da empresa, tanto na parte financeira como: economia de recursos, aumento do faturamento, quanto produtiva: aumento da produtividade, fazer mais com menos.

Essa atualização é essencial para as empresas se manterem competitivas, em função do mercado estar cada vez mais globalizado com a concorrência que não é mais apenas local, mas global.

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Importante destacar que, apesar de utilizarem a mesma metodologia do Lean, cada empresa criou suas próprias estratégias para atingir o resultado desejado. 

As empresas citadas são todas referência em seus respectivos mercados, por meio da união sustentabilidade e qualidade. 

Com um gerenciamento de estoque, a possibilidade de aumentar a produtividade de forma direcionada e inteligente é facilitada.

Portanto, o Lean Manufacturing cresce como uma metodologia do futuro, podendo ser implementado desde já!

Qual o segredo para fazer sua empresa crescer? 

Talvez você já conheça. Talvez você saiba, mas nunca tenha implantado. 

O importante é saber que todos os modelos de empresa podem se encaixar no Lean. 

Lean é uma filosofia, mais do que um método em si.

É uma forma de conduzir a rotina de trabalho de maneira muito simples. A voltar a fazer o básico, com perfeição e com leveza. 

Reduzir custos, aumentar produtividade, reduzir estoques, reduzir problemas de qualidade, reduzir o tempo de entrega e aumentar a satisfação dos clientes.

Isso tudo sem necessidade de aumento de área física, sem investimentos em equipamentos ou softwares, mantendo o foco na identificação  e solução dos problemas. 

Muita gente acredita que precisa trazer soluções externas para ter mais resultados. E o Lean nos mostra o contrário: é necessário reduzir os distúrbios do processo e acelerar os acertos. Inicialmente, é importante que haja uma identificação das perdas. 

Existem perdas relacionadas à espera, ao processamento, à falta de qualidade, à movimentação de materiais, ao excesso de produção, ao excesso de peças entre os processos, ao excesso de estoque, entre outras.

A perda mais importante a ser levantada é deixar de ouvir as pessoas. É através delas, em sintonia com todos os setores, que as melhorias começam a ser implantadas.

Isso tudo está ao alcance de qualquer empresa, não importando o tamanho ou atividade, basta querer fazer  a lição de casa. Sem restrição, apenas com diferenciação em cada um dos processos. 

Há muito a ser feito dentro de casa, sem precisar trazer soluções de fora.

Analisar o que você tem e identificar as oportunidades de eliminar os  distúrbios. Este é o pensamento da filosofia Lean. 

PREMISSAS LEAN

O Lean é formado por diversos itens que interferem positivamente no processo de produção de sua empresa. 

Selecionamos aqui oito deles que podem ajudar você a aprimorar o conceito dentro do seu negócio.

Lembramos que cada empresa precisa fazer uma leitura muito particular sobre os itens abaixo e que aqui abordamos apenas alguns deles.

     1) Conceito Lean

Atender ao cliente no menor tempo possível sem perder qualidade, reduzindo custo e tempo de produção e entrega do produto.    

Uma das bases da filosofia Lean é a busca pela redução dos desperdícios que deve ocorrer continuamente.

O conceito é simples: desperdício é tudo aquilo que consome recursos, mas não agrega valor ao cliente.

Em resumo: faça somente aquelas atividades que criam ou agregam valor e que o cliente esteja disposto a pagar. Todas as outras atividades são desperdícios.

     2) Mapeamento do Fluxo de Valor

Desde o pedido à  entrega, entender qual caminho o produto/serviço percorre. Está diretamente associado à identificação de perdas. 

Mapeia o fluxo de valor com foco nas informações e materiais que compõem o processo de obtenção da solução entregue aos clientes com foco na identificação de desperdícios e oportunidades de melhorias.

Três caminhos do Mapeamento do Fluxo de Valor:

• SIPOC: faz o mapeamento de alto nível para compreensão da relação entre os processos, os fornecedores externos e internos, os inputs, os outputs e os clientes da empresa.

• MFA – VOC: Compreender a voz do cliente e planejar melhorias que sejam conectadas às suas necessidades.

• Fluxogramas: Ferramenta que permite o mapeamento detalhado de um processo para identificação de cada uma das etapas e tarefas realizadas.

     3) Perdas do Lean

Perda por falta de qualidade, movimentação desnecessária de pessoas, movimentação desnecessária de materiais, excesso de produção, estoque em excesso, super processamento, tempo de espera e principalmente a perda de ideias.

Podem ser divididas em Sete Perdas: 

1. Perda por superprodução: é quando são produzidos mais itens do que a demanda exige, que podem causar dois tipos de perdas: de lucro, não sendo vendidos em momento algum, ou de espaço em estoque, sendo vendidos a muito longo prazo.
    

2. Perda por tempo de espera: ocorre nos casos em que há excesso de tempo despendido entre uma etapa e outra da produção. Assim sendo, alguns produtos ficam em espera para serem finalizados. De forma geral, essa perda é causada por grandes gaps entre os processos, e é uma das que mais causam impactos em termos de desperdício. Todavia, pode ser remediada a partir da análise e busca do equilíbrio em cada processo.
    

3. Perda por Transporte: acontece quando produtos são transportados de maneira não programada, de maneira desnecessária ou a partir de sistemas inadequados. Logo, para eliminar o desperdício com o transporte das mercadorias, é necessário adequar a logística de maneira inteligente. Todavia, em casos de movimentações dentro da organização, também levar em conta melhorias nos layouts.
    

4. Perda por excesso de processamento: este tipo de perda acontece quando o processo de produção contém etapas desnecessárias, as quais poderiam ser eliminadas sem que houvesse comprometimento do produto. Aqui, em geral, estão relacionadas a equívocos de projetos e de dimensionamento de recursos.
    

5. Perda por inventário: ocorre quando há acúmulo de estoque de materiais e produtos, gerando gastos desnecessários com insumos, produção e espaço físico. Neste caso, é comum que a perda seja resultado de erro de cálculo de insumos e desequilíbrio entre produção e demanda (superprodução).
    

6. Perda por movimento: são as movimentações desnecessárias dos colaboradores nos processos de produção. Frequentemente é gerada por erros de orientação na execução, má distribuição de tarefas e falta de mapeamento de parâmetros quanto a tempo para executar cada atividade.

7. Perda por defeitos: é quando o produto está fora dos padrões necessários para a venda. Assim, a consequência final é o desperdício de recursos financeiros, que está relacionada em direto à perda da venda, além da possibilidade de custo extra para conserto. Em geral, essa perda é causada pela falta de qualidade de equipamentos, baixa qualificação dos funcionários ou materiais fora dos padrões.

A análise das 7 perdas são ótimos norteadores para chegar a um processo de produção de excelência, com menos desperdício, mais eficiência e, por consequência, melhores resultados para a empresa. 

4) Produção Puxada 

Na produção puxada, uma operação fluxo abaixo, seja interna ou externa, fornece informações à operação fluxo acima, geralmente por cartões kanban, a respeito de quais partes e materiais são necessários, a quantidade necessária, quando e onde é necessário.

Nada é produzido pelo processo fornecedor sem que o cliente abaixo tenha apontado a necessidade. É o oposto da produção empurrada.

Fabricar em função do consumo do cliente. Método de controle da produção em que as atividades fluxo abaixo avisam as atividades fluxo acima sobre suas necessidades.

A produção puxada tenta eliminar a produção em excesso e é um dos três componentes principais de um sistema de produção Just In-Time completo.

Existem três tipos básicos de sistemas puxados de produção (sistema puxado com supermercado, sistema puxado sequencial e sistema puxado misto com elementos dos dois outros sistemas combinados). Em todos os três casos, os elementos técnicos importantes para o sistema ter sucesso são:

• Produtos fluindo em pequenos lotes (criando "one piece flow" onde for possível).

• Puxar os processos de acordo com o tempo (não permitindo a superprodução).

• Sinalizar o reabastecimento através de um kanban.

• Nivelar o mix de produtos e a quantidade

     5) Fluxo Contínuo

A produção apenas do que é exigido pelo processo seguinte, ou cliente final, sem geração de estoque entre os processos.

O conceito de produção em fluxo não é recente.

Henry Ford foi quem originou esse sistema, através de constantes inovações, no início da industrialização de produção de veículos em massa, na fábrica em Highland Park - em Detroit  -  Michigan - Estados Unidos, no ano de 1913, com a introdução de linha de montagem em movimento.

Para se ter uma ideia do impacto, a redução no custo foi além de 50% e o tempo de montagem de um veículo de 12 horas foi reduzido para 90 minutos.

Embora a maneira mais rápida de transformar a MP  (matéria prima) em PA (produto acabado) seja o fluxo contínuo, historicamente tem se adotado a produção com layout baseado em processo por tipo de máquina para se realizar a produção em massa. 

O Processo de Fluxo Contínuo objetiva eliminar as paradas e os reinícios de produção, que é típico de um sistema convencional. Isso diminui o “lead time” reduzindo significativamente o tempo de não-processamento, elimina o WIP (estoque em processo) e também ajuda na manutenção da qualidade detectando imediatamente a não conformidade.

Para processar efetivamente em Fluxo Contínuo, a premissa é ter os processos estáveis) e é necessário produzir um item, somente um item, e passar imediatamente para o próximo processo.
 

     6) Takt Time

Tempo calculado resultante do que você precisa entregar por dia,  para  atender a demanda do cliente, pelo  tempo disponível para produzir.

Por exemplo, se você recebe um pedido de um novo produto a cada 4 horas, para suprir a demanda, seu time precisa terminar um produto a cada 4 horas ou menos.

Takt Time é a taxa de venda e pode ser facilmente caracterizado como o batimento cardíaco do seu processo de trabalho.

Ele permite que você otimize sua capacidade da maneira mais adequada para suprir a demanda sem manter muito inventário na reserva.

O termo foi originado do alemão “takt”, que significa batida ou pulso.

Takt Time foi usado pela primeira vez na década de 30 na Alemanha, para a produção de aviões.

Vintes anos depois, ele contribuiu significativamente para o crescimento da Toyota de uma pequena produtora de carros japonesa para uma das maiores fabricantes de automóveis do mundo.
 

     7) Operação Livre de Distúrbios / Padronização

Definir o melhor procedimento para realizar a tarefa e repetir sistematicamente. A repetição gera excelência, velocidade e mais lucros.

Padronização é o estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três seguintes elementos:

• Tempo Takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda do cliente.

• A sequência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do Tempo Takt.

• O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, é exigido para manter o processo operando suavemente.

O trabalho padronizado, uma vez estabelecido e exposto nas estações de trabalho, é o objeto da melhoria contínua através do kaizen.

Seus benefícios incluem a documentação do processo atual para todos os turnos, reduções na variabilidade, treinamento mais fácil para os novos operadores, redução de acidentes e riscos e uma base comum para as atividades de melhoria.
 

     8) KAIZEN

Melhoria contínua ao processo através do trabalho em equipe multifuncional.

Possibilidade de resolver questões de forma rápida, com a participação de todos as funções responsáveis.   

Empresas cada vez mais fortes, um mercado cada vez mais exigente, consumidores cada vez mais apressados. Todos esses fatores juntos têm contribuído para o método Kaizen ser cada vez mais difundido dentro de organizações em geral, independente do seu tamanho.

Em japonês, Kaizen significa melhoria contínua. Essa palavra sugere uma melhoria que envolve a todos, gerentes e operários, inferindo também o significado de baixas despesas. 

A filosofia Kaizen sugere que a nossa maneira de viver, tanto no ambiente profissional quanto no pessoal, deve estar focada em um esforço constante de melhoria.

Essa é a definição padrão de Kaizen, pois abrange tudo aquilo que o Kaizen realmente aborda. Outras definições que caminham de mãos dadas seriam:
 

• Ensinar as pessoas a terem recursos;

• Desenvolvimento de uma cultura de melhoria contínua;

• Perseguir uma meta;

• Transferência de conhecimento;

• Saber quando eliminar, reduzir ou mudar uma atividade.

LEAN: DA TEORIA PARA PRÁTICA

A Filosofia Lean  é simples, mas é necessário que a Liderança seja exercida pelo mais alto nível da empresa.  

A transformação Lean geralmente acontece como uma mudança top-down, o que significa que ela é iniciada pela alta gerência ou até mesmo os gerentes sêniores de uma empresa. 

O principal gestor do negócio, é aquele que motiva as pessoas a fazerem a transformação.

Na fala do Gestor deve haver a necessidade de melhoria, mas jamais ele pode fazer o pecado mortal de falar em demissão, mas sim fazer mais com o que temos! 

A empresa precisa querer sair do círculo vicioso, tão comum no dia a dia das instituições, para ir em busca de um círculo virtuoso.     

Assim, inicia uma jornada em busca da transformação.

Comece agora a projetar seu crescimento e atualização rumo ao futuro. Junto do Simecs podemos crescer e atualizar seu negócio.

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Ao se inscrever, você estará entrando em um grupo seleto de empresas que desejam realmente evoluir e ter mais lucratividade, sem necessidade de investimentos em sistemas, softwares ou equipes. 

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