Como a otimização de processos pode transformar os resultados da sua empresa

A otimização de processos deixou de ser uma novidade ou um diferencial no mercado.

Tornou-se uma condição essencial para qualquer organização que almeja melhorar seus resultados e ser ainda mais relevante no segmento em que atua.

Antes de investir pesado em setores estratégicos, é preciso eliminar aquelas atividades que não agregam valor para o cliente.

Mas como fazer isso? Por onde começar?

Existem apoios e parcerias que podem te ajudar nessa jornada.

Conheça, neste artigo, as formas de transformar sua empresa por meio da otimização de processos.

Qual é o conceito e a importância da otimização de processos?

A otimização ou gestão de processos é um conjunto de ações que busca harmonia entre diferentes setores dentro de uma empresa.

Seu principal objetivo é reduzir - em determinados casos, até mesmo eliminar -  qualquer tipo de gasto desnecessário, incluindo materiais, máquinas, equipamentos e até mesmo de recursos humanos.

Em outras palavras, é uma oportunidade de encontrar maneiras de aperfeiçoar os processos visando aumentar a produtividade e a competitividade, gerando novos negócios.

Além disso, a otimização contribui para a saúde financeira da empresa, pois possibilita uma economia de recursos e o consequente aumento nos lucros, ao tornar possível produzir mais com menos.

O trabalho de otimização acontece por meio da análise das particularidades de cada departamento, processos internos nos setores e as pessoas, sejam elas de execução ou de coordenação.

Por isso, a tarefa do gestor na hora de otimizar os processos é mapear cada etapa, conhecendo a realidade com o intuito de poder analisar o funcionamento da empresa em que atua.

Somente a partir desse ponto é possível compreender todo o ciclo do trabalho, identificar os pontos críticos e as falhas dos processos, o que então permitirá à empresa planejar e executar novos procedimentos que melhorem a eficiência interna e permitam uma gestão de processos mais apurada. 
 

Lean Manufacturing como filosofia

Uma filosofia que preza pela otimização dos processos de produção como garantia de aumento na eficiência de produção por meio da redução de desperdícios e outras iniciativas é a metodologia Lean Manufacturing, também chamada de manufatura enxuta.

Idealizada no Japão pela montadora Toyota após a Segunda Guerra Mundial, essa filosofia nasceu para solucionar problemas da indústria como a baixa produção e onde recursos estavam escassos durante a recuperação da economia no pós-guerra.

Esse conceito baseia-se na redução de sete tipos de desperdícios, característicos de indústrias que trabalham com produção em série ou em linha.

Segundo a metodologia, quando essas formas de desperdício são reduzidas ou eliminadas, é possível que o tempo e o custo de produção sejam reduzidos, resultando em mais competitividade para a empresa. São eles:

 

• Superprodução
• Tempo de espera
• Transporte
• Excesso de processamento
• Inventário de estoque
• Movimento nas operações
• Defeito e retrabalho

Pensando a otimização de processos na prática

Colocar em prática as ações que contribuam para a eliminação de desperdícios, com base no Lean Manufacturing, demanda seguir cinco princípios fundamentais: valor sob a ótica do cliente, fluxo de valor, fluxo contínuo, produção puxada (just in time) e perfeição. Saiba mais sobre elas.

1. Valor sob a ótica do cliente: é o ponto de partida. Requer que a empresa identifique e elimine todas as atividades desnecessárias e preserve e foque naquelas que realmente agregam valor ao cliente. Importante ressaltar que o valor agregado do produto é aquele determinado pelo cliente, sendo possível eliminar o desperdício em processos que não fazem parte da produção propriamente dita.
    
2. Fluxo de valor: mapeamento do fluxo de todas as atividades necessárias para a criação de um produto – desde o planejamento, chegada da matéria-prima, desenvolvimento até a entrega ao cliente. Dessa forma, é possível visualizar os processos individuais e auxiliar na identificação das fontes de desperdício.
    
3. Fluxo contínuo: redução do tempo de espera entre uma atividade e outra, assim como a diminuição do nível de estoque, o que resulta em menos desperdício. Dessa forma, eliminam-se filas de espera, fazendo a empresa produzir conforme o volume e o ritmo da demanda.
    
4. Produção puxada: busca eliminar a produção em excesso e estoque ocioso a partir do controle sobre a produção onde as atividades de fluxo iniciais (um determinado pedido, por exemplo) demandem as atividades de fluxo posteriores (como o empacotamento) sobre as suas necessidades.
    
5. Perfeição através da melhoria contínua: o último conceito reforça que a perfeição só será atingida por meio de melhorias constantes. Visto que, quando ocorre o trabalho em sentido contrário (puxado) fica mais fácil identificar onde estão as falhas e os desperdícios, resultando em melhorias ao longo do tempo. Como forma de ajudar, criou-se a filosofia 5S: Seiri (utilidade), Selton (ordem), Seiso (zelo), Seiketsu (higiene) e Shitsuke (disciplina).

Percebeu como a otimização de processos, aplicada por meio dos conceitos de uma filosofia internacional, tem o poder de melhorar o dia a dia de uma indústria e levá-la a alcançar diversos benefícios, incluindo a eliminação de desperdícios?

Aumentar a competitividade mercadológica, alcançar melhores preços, gerar maior satisfação nos clientes e elevar na receita da organização. 

Alcançar esses objetivos fica mais fácil quando você tem parceiros à disposição para contribuir com os processos de sua indústria.

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